智能工厂像巨型交响乐团，“指挥家”是AI和算法

发布时间：2026-03-03 17:06:02  浏览量：1

编者按：智能工厂梯度培育体系是推动智能制造向更大范围、更深层次、更高水平拓展的重要抓手。目前，我国已培育出一支庞大的智能工厂梯队，其中，领航级智能工厂被誉为“金字塔塔尖”。近期，“2025年度领航级智能工厂培育名单”发布，首批15家工厂经过层层选拔、优中选优，最终脱颖而出，成功入选。

它们如何从“卓越”走向“领航”？又将为智造未来提供怎样的答案？近日，本刊记者走进领航级智能工厂，与负责人深入对话，探寻背后的跃升密码。

本刊记者 郭志强

2025年底，工业和信息化部等六部门发布了《2025年度领航级智能工厂项目培育名单》，包括中联重科“挖掘机共享制造智能工厂”在内的全国15家领航级智能工厂项目入选。这代表着当前中国制造智能化的最高水平。

“我们这座领航级智能工厂的人工智能场景应用率超过80%，是新一代人工智能、工业互联网技术和机器人技术的融合。”中联重科中科云谷总经理曾光接受本刊记者专访时说。

“这就像一个巨型交响乐团”

《中国经济周刊》：

挖掘机零部件特别多，不同型号的配件差异也大，在同一条产线上生产不同产品、不同平台的机型，怎么实现有序又高效的生产？背后的技术底层逻辑是什么？

曾光：

以前我们用的是可编程机器人，也就是程控机器人，只能按固定程序从A点到B点作业。现在这座工厂大规模使用了自感知机器人，机器人身上装了摄像头和力传感器，工件过来后，它能通过拍照和激光扫描识别具体工件，再结合我们统一的工业互联网平台和大量人工智能算法，实现自感知、自决策、自执行。加上我们几十年在工程机械工艺上的沉淀赋能，才实现了这种效果。

这里要解决两个核心挑战：第一个是换产问题，整个智慧产业城有近3000个机器人，前10分钟生产A型号挖掘机可能需要几千条工艺路线，后10分钟换B型号就要换另一套工艺路线，这些机器人的动作和参数都要跟着变。我们的工厂实现参数无缝调整，换产时间非常短，而且不用人工去改几千个机器人的参数，都是统一下发、统一修改、统一自适应调整的。

第二个是物料协同问题，一台挖掘机有4000到5000个零件，换型号后可能需要另一套4000到5000个零件，其中可能有两三千个是重合的，也可能新增两三千个，但这些零件运到总装线的时间必须分秒不差。

这就像一个巨型交响乐团，前10分钟演奏《卡门》，后10分钟切换到《蓝色多瑙河》，还能井井有条，而这个“指挥家”就是人工智能工业互联网平台和背后的大量算法。

《中国经济周刊》：

共享制造是咱们工厂的一大亮点，这个模式从概念到变成实景的过程中，遇到的最大阻力是什么？又是怎么解决的？

曾光：

这个模式能落地最关键的是“一张蓝图画到底，一个标准建到底”。首先，我们工厂所在的中联智慧产业城这块广袤的集中用地，让统一规划成为可能。我们是“多规合一”，产线、强弱电、物流等都按共享制造的需求统一设计，共性的制造单元集中布局，从规划阶段就为共享打下了基础。

其次是标准的统一，这也是最大的难点之一。传统工厂都是“烟囱林立”，A工厂和B工厂的工艺标准、IT架构、管理标准、数据标准都不一样，根本没法共享。而我们在建设智慧产业城时，就建立了统一的工艺标准、IT架构、管理标准和数据标准，打破所有工厂间的壁垒。

简单说，我们通过统一规划解决了物理空间上的分散问题，通过统一标准解决了技术和管理上的割裂问题，随着这两个问题的解决，才让共享制造模式成功落地。

打开智能制造更大想象空间

《中国经济周刊》：

我们工厂已经是领航级水平了，下一步的升级规划是什么？如何为工程机械制造打开更大的想象空间？

曾光：

下一步发展主要有三个方向。第一个是全球制造能力和供应链体系的升级。我们要把现在的智能制造能力进一步向全球输出，充分利用全球供应链资源，实现从“走出去”到“走进去”的转变，让我们的制造和供应链布局真正融入全球市场。

第二个是深化预选智能水平。在现在“自感知、自决策、自执行”的基础上，进一步提升工厂的感知能力、决策能力和执行能力，强化大规模个性化定制能力，让多品种、少批量生产的效率和灵活性更高。

第三个是探索人形机器人应用。未来2到3年，我们计划引入一批人形机器人进入工厂，让机器人从原来的可编程机器人，先进化到感知型机器人，再进一步进化到智能决策型机器人。

《中国经济周刊》：

人形机器人落地后，智能工厂的形态会有本质性变化吗？共享制造模式会成为下一代工业标准吗？

曾光：

从外观上看，智能工厂的形态不会有本质变化。我们工厂现在自动化率已经达到85%，意味着85%的工作由机器人完成，剩下15%由人工完成。

未来人形机器人的加入，将最终形成“工业机器人+人形机器人+人”的协同模式。

共享制造模式会成为下一代工业标准之一，尤其是在多品种、小批量的重型设备制造领域，它能解决传统生产模式效率低、成本高、灵活性差等问题。

未来会有越来越多的企业采用这种共享制造模式，但不会是唯一的工业标准，不同行业、不同生产特性的企业还会摸索出适合自己的标准。